覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史,如今随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降。
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覆膜砂壳型铸造工艺中常见缺陷和原因有哪些
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史,如今随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降。覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。且覆膜砂铸件质量优，价格低，深受客户的喜欢和追捧，那么大家知道在成产的过程中都有哪些缺陷？出现缺陷的主要原因都是什么，了解了缺陷那么规避的措施有哪些，今天小编来一 一解答：
透气性成为覆膜砂工艺的限制性因素，覆膜砂的使用过程中是常见缺陷、主要原因及解决措施：
1、脱壳
模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而是脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低。改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
2、型（芯）表面疏松
射芯压力过高或是过低；模具排气不畅；模具由于是分盒面间隙大而跑砂；覆膜砂是流动性差或透气性差。选用的合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用是变形小的材料作芯盒；选用的流动性和透气性好的覆膜砂。
3、型（芯）变形、断裂
模具受热不均匀，或是型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力过大。改善模具结构，使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率小的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统（采用无压式）。
4、穿芯砂芯局部强度低或疏松
结壳厚度薄。改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂；调整射砂压力；改善排气系统。
5、铸件气孔型芯排气不畅
树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底。改善排气系统，提高排气效果；选用集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂。
6、铸件粘砂原砂SiO2含量低
型芯表面不致密。调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量，减缓了铁水的凝固速度，导致缩松。采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置内冷铁。
8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮。加入2左右氧化铁粉，采用导热率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料。
宝珠砂作为覆膜砂的型砂具有明显优势，既可制作铸型又可制作砂芯，在型砂、芯砂中配用部分宝珠砂，能有效地防止铸件产生膨胀缺陷。近年来，我国一些覆膜砂制造厂商，已在原料砂中加入部分宝珠砂，从而可以使制成的壳型、壳芯具有耐高温、低膨胀、易溃散、高强度、发气量低等性能。对于形状特别复杂的芯子，还可以解决射砂不易紧实的问题。
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覆膜砂铸造工艺,如何解决透气性问题
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高端镁合金铸造工艺制造业未来发展方向
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